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玻璃钢船艇生产的主要成型工艺

author:        Release date:2016-08-05        Click amount:734

玻璃钢船艇

  

  1、手糊法,也叫积层或层敷、铺糊法。

  为玻璃钢生产作业中最早的成型方法,也是玻璃钢船艇生产中至今仍应用得最多的工艺方法。具体做法是先在已采取脱模措施(上脱模剂或擦脱模腊)的模具上喷涂胶衣树脂,待胶凝到一定程度后,再调配树脂(通常为不饱和聚酯树脂,调配即是在树脂中加入引发剂和促进剂,使树脂在一定时间内能凝结成固体),在胶衣层上涂刷一层后,铺上一层事先按模具尺寸裁剪好的增强材料(玻璃纤维布或毡),用刷帚、刮板或辊辘等工具使增强材料浸透树脂,排除气泡,并使树脂均匀分布,含量适当,一层完毕后再进行下一层,如此反复进行,直到完成规定厚度(层数)为止。待树脂固化到较充分的程度后脱模,经修整加工后即为产品。手糊成型简单易行,是最有灵活性、最经济的生产手段。只要有了模具,操作人员具备一定的技术素质,就可生产出造型各异的产品来。它的不足是劳动强度大、生产条件差、生产效率较低、影响质量的因素多,操作人员必须具有一定的技术素质的熟练程度才能胜任。

  2、模压法,为机械加工方法。

  将专用于模压成型的模塑料(浸渍了树脂的玻璃纤维,有片状的SMC及团状的BMC两种)按需用量称量后填进钢模中,合模,通过加温加压,在数分种内即可固化,脱模修整后即为成品。模压法的优点是生产效率高,制品质量稳定。不足之处是必须制备耐压耐温的金属对模、费用高,并要配备适用的压机,一次投资大,且由于受压机台面尺寸的限制,只适于生产较小的产品,如帆板、小型游艇之类,无法生产大尺度的船。

  3、喷射法

  使用双口喷枪,一口喷树脂,树脂在喷口内由两个管路汇合,一个管路的树脂含有引发剂,另一个管路的树脂含促进剂,在喷口内混合后喷出;另一枪口是将玻璃纤维纱通过喷口后的切割器切成定长的短纤维,然后借助压缩空气喷出。两口呈一定角度,使喷出的树脂与短纤维在模具面上会合而成型,替代了手工积层操作。此法是借助机械进行的手工作业,作业质量仍由操作者手工控制,减轻了劳动强度。用此法形成的玻璃钢层相当于使用玻璃纤维短切毡浸渍成型,树脂含量高,致密性好,但强度相对较低,只适用于强度要求不高的产品。在船艇生产中只能取代玻璃纤维毡层,不能取代玻璃布层,否则应予加厚,才能达到布、毡结合的设计强度。喷射作业时有树脂雾状逸散,应做好现场劳动防护工作。

  4、注射法

  模具也需对模,且要耐压并具有良好的密闭性。成型时先在下模上按制品设计厚度(层数)铺设裁剪好的玻璃纤维布和毡,将上模合上并加密封紧固,从设置的注射口通过压力注入调配好的树脂,浸透增强材料并排出模具中的空气,经自然固化或加温固化过程后,脱模,即成为制品。此法省去了人工浸渍增强材料的工序,提高了效率,质量有保证。在此基础上又派生出真空辅助成型法。即在对模合上、紧固密封后,先将模腔内空气抽去,成为真空,然后打开模上的树脂输送阀门,树脂即被自行吸入,充满模腔,浸透增强材料。

  注射法在国外应用较多,国内在汽车配套件等产品上也已有运用,但制品尺度不大。在技术上由于要求对模密闭性好,有一定难度,且要求模具有较高的刚度。目前国内尚未在船艇生产上应用。其优点同模压法,但成本相对较低。

  5、浸渍法,通过浸渍机将玻璃纤维增强材料浸渍树脂,再做铺贴作业的成型方法。

  具体过程为,先将玻璃布或毡等增强材料通过传动装置进入树脂槽内浸透树脂,再经辊子等装置使含胶量达到预定的要求数值,然后根据船艇产品各部位尺寸大小的需要裁取,衬贴于模具上,再通过辊压刮平工序,使衬贴紧密、无气泡。由于省却了人工浸渍程序,减轻了劳动强度,提高了工作效率,质量有保证。如再辅以辊压机等设备,则可实现机械化作业,取代手糊操作。国外大尺度玻璃钢船推广此法。

  如何选择以上几种工艺方法,应根据产品大小、复杂程度、批量多少、成本高低以及企业资金情况来定。

  现在有些人认为手糊法太原始,是落后的作业方法,应该淘汰。京穗船舶认为,手糊成型法有其优越的一面,即简单易行,可现场作业,特别适合大型、复杂的制品。有些机械成型不易做到的,用手糊法可以做到。因此,手糊成型不会被淘汰,而只会逐步改进。

  到目前为止,玻璃钢生产十分发达的欧洲,手糊成型在整个玻璃钢工业的成型工艺中占22%,居第二位;日本的手糊成型也占18%,居第三位。我国在玻璃钢造船方面,基本采用手糊成型工艺,只有少数单位有喷射设备。为确保产品质量,逐步接进国际水平,玻璃钢造船行业必须重视手糊工艺、加强工艺管理、提高操作人员的技术素质。认真扭转轻视手糊工艺的倾向,只有重视了,质量才会有保证。同时,结合船艇生产的特点和玻璃钢船向大尺度发展的趋势,从发展角度考虑,应该研究并重视机械浸渍法工艺,使船艇生产由手糊逐步向机械成型工艺过渡。

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